Как выбор медного сплава влияет на свойства конечной отливки?
Выбор медного сплава существенно влияет на свойства конечной отливки, влияя на ее механические, физические, химические и даже эстетические характеристики. Вот как различные медные сплавы влияют на свойства отливок:
Механические свойства:
Прочность и твердость: такие сплавы, как латунь (медь-цинк) и некоторые бронзы (медь-олово), обладают более высокой прочностью и твердостью по сравнению с чистой медью.
Прочность может варьироваться в широких пределах в зависимости от состава сплава и термической обработки.
Пластичность и ковкость: чистая медь и некоторые сплавы, такие как фосфористая бронза (медь-олово-фосфор), обладают высокой пластичностью и ковкостью, что делает их пригодными для процессов формования и формования.
Износостойкость: бронзы, содержащие такие элементы, как олово, алюминий или кремний, известны своей превосходной износостойкостью, что делает их пригодными для подшипников, шестерен и других механических компонентов.
Физические свойства: Плотность и вес: Различные сплавы имеют разную плотность, что влияет на вес и плотность конечной отливки.
Теплопроводность: Чистая Медные литейные детали обладает исключительной теплопроводностью, в то время как сплавы могут иметь немного меньшую проводимость в зависимости от их состава.
Электропроводность: Чистая медь имеет самую высокую электропроводность среди металлов, тогда как сплавы, такие как латунь, сохраняют хорошую проводимость, но могут быть ниже, чем у чистой меди.
Химические свойства:
Коррозионная стойкость: некоторые медные сплавы, такие как латунь и бронза, обладают повышенной коррозионной стойкостью по сравнению с чистой медью благодаря легирующим элементам, таким как цинк, олово, алюминий или кремний.
Коррозионную стойкость можно регулировать в зависимости от состава сплава и обработки поверхности.
Химическая совместимость: легирующие элементы могут влиять на взаимодействие медного сплава с различными средами и веществами, влияя на его пригодность для конкретных применений, таких как химическая обработка или морская среда.
Эстетические и другие свойства:
Цвет и внешний вид: Медные сплавы, такие как латунь и бронза, предлагают широкий выбор цветов и отделок, которые могут быть желательны для декоративного или архитектурного применения.
Технологичность: Простота механической обработки, литья и формовки может варьироваться в зависимости от различных медных сплавов, что влияет на производственный процесс и осуществимость сложных конструкций.
Какие существуют методы изготовления форм для Медные литейные детали ?
1. Литье в песок
Описание: Литье в песчаные формы — один из старейших и наиболее широко используемых методов литья металлов. Он включает в себя создание формы из смеси песка (обычно кварцевого песка) и связующего вещества (например, глины или смолы) вокруг рисунка (или модели) конечной детали.
Изготовление выкройки: выкройка обычно изготавливается из дерева, металла или пластика и отражает форму конечной детали.
Подготовка формы: рисунок помещается в песок, а полость формы создается путем набивки песка вокруг рисунка.
Сборка формы: две или более половинки формы создаются и собираются вместе, образуя полную полость формы.
Заливка: расплавленный металл (медь или медный сплав) заливается в полость формы.
Охлаждение и удаление: после затвердевания форма отрывается, отливка вынимается, очищается и обрабатывается.
Преимущества: Подходит для сложных форм, экономична для малых и средних производств и адаптируется к различным сплавам.
2. Литье по выплавляемым моделям (процесс по выплавляемым моделям)
Описание: Литье по выплавляемым моделям, также известное как литье по выплавляемым моделям, представляет собой процесс точного литья, в котором для создания керамической формы используется воск или пластиковый образец.
Изготовление шаблона: создается восковой или пластиковый шаблон, идентичный желаемой детали.
Сборка: к центральному восковому литнику прикрепляются несколько узоров, образуя древовидную структуру.
Построение оболочки: сборку модели неоднократно погружают в керамическую суспензию и покрывают мелкими керамическими частицами, чтобы создать керамическую оболочку вокруг восковых моделей.
Удаление воска: керамическую оболочку нагревают, чтобы расплавить и удалить воск (следовательно, «потерянный воск»).
Обжиг формы: керамическая оболочка обжигается для отверждения и упрочнения керамической формы.
Заливка и затвердевание: расплавленный металл заливают в керамическую форму.
Охлаждение и удаление: после затвердевания керамическая оболочка отрывается, отливка удаляется, очищается и обрабатывается.
Преимущества: Превосходное качество поверхности, высокая точность размеров, подходит для сложных и замысловатых деталей.
3. Литье под давлением
Описание: При литье под давлением используется многоразовая форма (матрица), изготовленная из стали, для производства металлических деталей с высокой точностью и повторяемостью.
Изготовление матрицы: Матрица изготавливается из стали и состоит из двух половин (половин матрицы).
Впрыск: расплавленный металл (обычно под высоким давлением) впрыскивается в полость матрицы.
Охлаждение и затвердевание: металл быстро охлаждается и затвердевает внутри полости матрицы.
Выброс: матрица открывается, и отливка выбрасывается из формы.
Обрезка и отделка: лишний материал (заготовка) удаляется, и отливка завершается.
Преимущества: Высокая производительность, хорошая точность размеров, подходит для массового производства деталей сложной формы.
4. Непрерывное литье
Описание: Непрерывное литье — это процесс, при котором расплавленный металл непрерывно заливают в форму с водяным охлаждением для формирования затвердевшей пряди, которой затем подвергают дальнейшей обработке, придавая ей желаемую форму.
Конструкция пресс-формы: медные формы с водяным охлаждением используются для придания расплавленной меди формы твердой пряди.
Непрерывная заливка: расплавленная медь непрерывно заливается в форму.
Затвердевание: расплавленная медь затвердевает при прохождении через форму.
Резка и обработка: затвердевшая прядь разрезается на нужные длины и подвергается дальнейшей обработке (например, прокатке, экструдированию) для получения конечной продукции.
Преимущества: Высокая производительность, хорошее качество поверхности и эффективность при производстве длинных отрезков простой формы, таких как стержни, трубки и полосы.
